目前，大多數(shù)制造業(yè)企業(yè)的生產管理人員在制訂生產作業(yè)計劃的時候普遍存在“不周全、不徹底、不合理”的情況。在計劃執(zhí)行過程中突發(fā)問題不斷出現(xiàn)，企業(yè)的管理者成了“消防隊員”，四處救火、疲于奔命。由于不能合理地安排生產作業(yè)計劃，不但企業(yè)各類資源的使用效率不能充分發(fā)揮，而且還會產生進度和質量的矛盾。企業(yè)要么“抓了進度、丟了質量”，要么“保了質量、誤了工期”。最終結果是在大多數(shù)時間里管理者面對的通常都是客戶和員工的抱怨。為什么會這樣呢？主要原因在于企業(yè)的生產管理人員很難及時、準確的得到下面這些信息：

1）目前車間在產訂單有哪些？進度如何？哪些工序未按計劃開始？哪些工序未按計劃完工？合格和不合格品數(shù)分別多少？

2）各產線、設備、班組目前有哪些任務，在什么時間開工和完工？需要準備的工裝刀具、技術資料是否完備？需要準備的物料有哪些，應該什么時間配送到位？

3）過去幾小時之內，車間哪個工序出現(xiàn)的不合格品最多？不合格品率有多高？是什么原因造成的？是否采取了措施？月度同比不合格品率是上升了還是下降了？

4）各產線、設備有多少時間在生產，多少時間在檢修和空閑？利用率是多少？各設備的維保計劃是否合理，是否與考慮了與集中生產時間存在的沖突？

5）如何追溯產品的生產過程信息？如：是誰在什么時間、在哪臺設備、用什么材料做的，當時的工藝參數(shù)是怎樣的？誰做的檢查，質檢項目內容有哪些，檢查結果如何？

6）導致生產誤工和質量問題的根本原因是什么？是物料供給、工藝還是設備或工裝的問題？是否采取的有效的方法和手段進行改進或解決？

在沒有MES系統(tǒng)的情況下，對于這些問題的處理企業(yè)并沒有好的辦法。多數(shù)情況只能增加生產管理人員去解決，企業(yè)的大量生產信息很多都在調度人員的腦袋里面，調度人員不但忙于應付還很難完全協(xié)調處理好。

整理企業(yè)對MES系統(tǒng)的需求對之后的選型是很重要的。

如果在這方面發(fā)生錯誤，肯定會對MES系統(tǒng)的定制開發(fā)有影響。企業(yè)應該對具體的生產過程進行全方位的追溯，比如原材料、成品、生產組織、生產操作過程、過程質量、工藝參數(shù)等等，這樣可以細化的分析出追溯管理的需求，為之后的選型做重要參考。還有就是很多MES需求都是IT部門進行描述，這樣就造成了專業(yè)術語過多，而其他業(yè)務管理部門就很難看懂，不利于進一步溝通以及決策的完成。

系統(tǒng)功能羅列過多。

對于不同的功能，企業(yè)要看該功能是通過哪種方式平臺實現(xiàn)的，是通過配置來實現(xiàn)呢還是通過自帶的開發(fā)平臺來實現(xiàn)亦或是在寫代碼實現(xiàn)？現(xiàn)在MES系統(tǒng)往往是要進行二次開發(fā)的，不同的功能開發(fā)方式不僅影響功能本身，還能影響實施的效率上。

不分主次，胡亂上功能。

很多企業(yè)在知道了MES系統(tǒng)的功能模塊之后，特別是看了他們的作用，非常滿意，就說一定要全部都上，殊不知這種做法會造成較高的MES系統(tǒng)實施失敗率。在選擇MES系統(tǒng)的功能時，不要不切實際，要在原先本公司的信息化水平上，然后在有規(guī)劃的前提下分清主次，有重點的進行實施，這樣就能節(jié)時、生理、降本，還能提高實施MES系統(tǒng)的成功率。

不考慮信息化軟件的集成問題。

一般要上MES系統(tǒng)的公司都有信息化的基礎，比如ERP系統(tǒng)、PDM系統(tǒng)等，在選擇MES系統(tǒng)的過程中，很多企業(yè)都沒考慮到各軟件間的集成問題，這肯定是不對的，容易造成信息孤島。所以在這個過程中一定要明確分析出集成的目標、集成原理、如何進行實現(xiàn)等，這樣就能確保之后的實施工作進行。