隨著終端市場的需求增長、液晶顯示模組的滲透率提升，以及5G網絡建設、智能化和物聯網趨勢下的強勁需求，為我國液晶顯示模組行業(yè)提供了廣闊的市場容量和發(fā)展?jié)摿Α，F代科學技術的發(fā)展，在帶動液晶顯示模組需求的持續(xù)上漲的同時，推動著行業(yè)向數字化、網絡化、智能化發(fā)展。

超顯科技：專業(yè)的嵌入式

智能液晶屏解決方案供應商

北京超顯科技有限公司（以下簡稱：超顯科技），是一家專注于工業(yè)串口液晶模組方案的高科技技術企業(yè)，專注于液晶屏硬件技術的開發(fā)、安卓系統(tǒng)的模組化產品定制，為工業(yè)以及商業(yè)級產品的廣大用戶，提供嵌入式的智能液晶屏解決方案。

超顯科技為廣大客戶提供基于瑞芯微RK處理器可定制化的安卓液晶顯示模組和安卓系統(tǒng)集成服務，公司月可生產10000+臺模組產品，服務于醫(yī)療、生物儀器、工控工程設備等諸多領域。為行業(yè)客戶提供了極度便捷的顯示硬件設備，如：廣告機、智能門禁、核酸檢測儀器等，接受客戶各種形式的硬件定制品設計和開發(fā)。

導入信息化系統(tǒng)

走上數字化運營轉型之路

隨著液晶顯示模組需求爆發(fā)式增長，帶來的不僅是產業(yè)的正向發(fā)展，也使得液晶顯示模組生產企業(yè)間的激烈競爭愈發(fā)白熱化。不斷拔高的產品規(guī)格要求，加之高達90%的定制生產特點，令超顯科技面臨著日趨嚴峻的生存發(fā)展挑戰(zhàn)。在這樣的背景下，超顯科技選擇了與正航合作，走上了數字化運營的轉型之路。

通過對超顯科技實際運營狀況和管理瓶頸的深入調研，正航軟件提供了一套覆蓋供應鏈、研發(fā)、生產、財務等多維度管理的信息化解決方案，對超顯科技信息化進行全面升級，尤其是在實現研發(fā)管理流程標準化，提升委外生產管理能力等方面成效突顯。

研發(fā)管理流程標準化

提高作業(yè)效率，避免生產質量風險

1、研發(fā)管理流程標準化，研發(fā)人員工作效率提升40%

超顯科技成品90%都是定制產品，新品研發(fā)項目管理水平的高低決定了企業(yè)的核心競爭力，必須對研發(fā)項目進行強有力的管理。此前研發(fā)人員對研發(fā)項目的整個過程都是線下記錄，通過微信、口頭溝通交流，無法及時了解研發(fā)項目的進度情況，容易導致項目出現異常時應對處理不及時，造成對研發(fā)項目的管控失控，影響產品的交付。

正航系統(tǒng)上線后，幫助超顯科技實現了產品研發(fā)標準化管理，對新品立項、新品設計、新品開發(fā)、樣品送達、樣品確認、新品評估等全過程產品研發(fā)生命周期進行有效管控，規(guī)范記錄下新品開發(fā)的每一步，讓產品開發(fā)有跡可循，實時了解整體需求來源、項目進度等信息；為企業(yè)研發(fā)數據提供集中式管理，保證數據完整性、安全性，提高協同效率，減少各部門的溝通成本，研發(fā)人員作業(yè)效率提升40%，大幅度縮短研發(fā)周期。

2、BOM位號管理，有效避免生產質量風險

研發(fā)在設計生產PCB板的BOM文件時，需要在BOM內規(guī)劃原料貼片位號信息，然后輸出貼片圖給工廠貼片，生產必須嚴格按照貼片位號執(zhí)行。如果BOM位號信息出錯，就會導致元器件擺放錯誤，出現產品品質異常問題，造成制程返工的情況。因此，做好位號信息的管理，確保BOM位號信息準確性至關重要。

之前超顯科技的研發(fā)人員通過線下人工記錄位號信息，效率低、出錯率高，容易導致生產質量問題。隨著正航系統(tǒng)的上線，BOM內原料貼片位號信息的管理從線下人工記錄轉為線上系統(tǒng)匹配計算，作業(yè)效率大幅度提升；同時系統(tǒng)可以針對異常情況進行管控，有效降低出錯率，如位號重復、規(guī)格值信息不全、位號和產品不匹配等異常的檢測，提前分析檢查避免生產過程中出現質量問題，造成不必要的損失。

做好委外生產流程管理

提高生產效率，保障訂單交付

1、委外全流程管理，提高生產效率、降低損耗與成本

超顯科技產品的生產是通過委外加工模式進行，整個生產環(huán)節(jié)都是自己采購原材料，再委托外協加工。之前整個作業(yè)流程都是靠手工線下作業(yè)管理，沒辦法及時了解項目對應的現場生產進度，對產線余料、物料損耗現象管控難，庫存數據準確性難以保證。

正航系統(tǒng)的上線，為超顯科技提供委外流程管理，實現從委外計劃、投料與領料、委外檢驗、到產品入庫、委外訂單結案全過程監(jiān)督與控制，協助超顯科技有效掌握各項制造活動信息，管理委外生產進度，提高生產效率、降低損耗與成本，委外庫存數據準確率提升至80%以上。

2、BOM子鍵批次替代，提高物料變更效率和準確性

電子元器件更新迭代快，電子組裝類子件特別多，比如電阻類元器件很多BOM都會用到，當某個元器件（如：電阻）迭代升級時，需批次更新BOM對應信息。之前全靠人為判斷，手工調整，替換過程很容易出錯或存在遺漏的情況，經常會導致生產現場停工待料，使企業(yè)蒙受不必要的經濟損失。

正航系統(tǒng)上線后，通過系統(tǒng)提供的BOM子件批次維護，實現BOM材料的批量變更，大大地提升了物料變更操作的效率和數據處理的準確率，減少BOM維護時間成本，有效避免了因替換過程中出錯或遺漏，而導致生產現場停工待料的情況發(fā)生。

3、生產物料齊套管理+缺件檢查，有效避免停工待料

在生產制造過程中，要想提高生產效率，齊套管理是很重要的一環(huán)，會直接影響庫存、交付和效率。就拿生產PCB核心板來說，需要原材料齊套才可以進行貼片，而電子行業(yè)原料種類特別多，通用件也非常多，齊套檢查工作十分復雜。之前采用人工通過表格進行計算的方式，計算效率低不說，準確性也無法保障，經常存在因不齊套而出現停工待料的情況，嚴重影響生產及訂單交期。

為此，正航系統(tǒng)幫助超顯科技建立了高效、準確、靈活的生產齊套管理機制，物控人員可以快速對最新排產后的生產制令進行缺件的檢查計算，快速準確地評估物料齊套情況，根據評估結果進行齊套領料下達生產，避免在生產過程中物料出現缺、漏，導致停工待料的情況，確保生產有序進行，有效保障訂單交付達成率。

以數字化塑造全新生產力

運營效率持續(xù)提升

正航系統(tǒng)的實施上線，幫助超顯科技優(yōu)化并規(guī)范管理流程，提升內部協同效率；實現研發(fā)管理流程標準化，提高研發(fā)人員作業(yè)效率，避免生產質量風險；做好委外生產流程管理，提升生產效率，保障訂單準時交付。未來，正航軟件也將持續(xù)提供高效能的信息化解決方案，助力超顯科技進一步提升運營效率，以數字化塑造全新的生產力。